该方案实施后，发现焊机会在焊机上晃动，导致焊接定位不准确，影响焊接效果。然后换成一个单独的焊接站，然后手动送至研磨站。问题为，即使独立焊接仍不能解决焊接凹陷塌陷现象。

　　生产流程为冲压—质检—焊接—打磨—质检—喷涂—质检—包装，各工位之间通过胶带输送线连接。由于人工成本的比较，所以客户采用自动研磨设备代替人工。研磨工序定位焊后，原设计：将焊接工位和研磨工位放置在设备上，实现流程化加工。产品焊接后自动转入下一研磨工位，可节省大量人力。

　　客户对打磨效果的要求为R角为圆的，焊接留下的痕迹需要打磨干净。

　　采用手工打磨。由于手工磨削的柔性，可以根据产品的不同来实现，而不需要选择磨削力和磨削时间。这为装配线上自动研磨机器人所不具备的能力。但客户对磨削效果和速度要求很高，为450ps/h，设备的磨削速度提高了，但焊接效果无法保证，问题就卡在这里了。

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